復(fù)合肥生產(chǎn)工藝大都經(jīng)過濃縮中和、造粒干燥
、篩分、破碎
、冷卻等生產(chǎn)工藝加工而成
，在這些生產(chǎn)過程中，從造粒干燥到冷卻均有較大的粉塵產(chǎn)生
。因磷酸二銨粉塵呈酸性
，易吸潮粘結(jié)，普通布袋易結(jié)露堵料
，固以往大部分復(fù)合肥生產(chǎn)車間均是采用的旋風(fēng)除塵加尾氣洗滌器組成的除塵工藝系統(tǒng)
。隨著環(huán)保要求逐漸嚴(yán)格，該工藝已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足目前的生產(chǎn)及環(huán)保要求
，并且還存在系統(tǒng)裝置中洗滌液難以平衡及成品回收的問題
。車間里各處揚(yáng)塵點(diǎn)的粉塵都有不同的性質(zhì)，造粒干燥機(jī)的煙氣含濕量高
，溫度較高
，腐蝕性強(qiáng)；冷卻滾筒要保證冷風(fēng)量和通風(fēng)系數(shù)
，但煙氣溫度相對(duì)較低
；雙層（單層）振動(dòng)篩的揚(yáng)塵受設(shè)備的密封性影響較大，排風(fēng)量計(jì)算較難
；破碎機(jī)的粉塵逃逸速度快
；皮帶落料和轉(zhuǎn)折點(diǎn)受物料落差的影響較大，排風(fēng)量的取值也難確定
。整介輸送過程根據(jù)車間的工藝布置
，有的伴有提升機(jī)等設(shè)備。車間里的揚(yáng)塵對(duì)崗位工人的健康以及廠區(qū)和周邊的環(huán)境影響很大
。原有除塵系統(tǒng)排放超標(biāo)
，增加了企業(yè)的排污費(fèi)用和成品的損失。因此新型干法袋除塵設(shè)備技術(shù)的應(yīng)用成為一種新的趨勢
。
除塵設(shè)備系統(tǒng)設(shè)計(jì)
傳統(tǒng)除塵設(shè)備工藝系統(tǒng)的問題
以我們?cè)谥谢_磷化肥有限公司改造的四條磷酸二銨生產(chǎn)線為例
，原除塵設(shè)備工藝系統(tǒng)采用的就是傳統(tǒng)的旋風(fēng)除塵加尾氣洗滌器組成的除塵系統(tǒng)
，一直存在系統(tǒng)磷酸平衡及成品回收的問題
。經(jīng)尾氣洗滌器洗滌后進(jìn)入沉淀池的磷酸二銨成品，清理出來后平均每天將近4T
，只能回收重新生產(chǎn)
，浪費(fèi)了大量的人力物力資源。主要的還有尾氣不能達(dá)標(biāo)排放的問題
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中化開磷的磷酸二銨每條生產(chǎn)線布置在一個(gè)車間內(nèi)，包括有造粒干燥機(jī)一臺(tái)
、一級(jí)篩一臺(tái)
、二級(jí)篩一臺(tái)、破碎機(jī)兩臺(tái)
、冷卻機(jī)一臺(tái)
、皮帶三條、提升機(jī)一臺(tái)
，在整個(gè)車間形成揚(yáng)塵的地方有十四余處
，這所有的揚(yáng)塵排風(fēng)經(jīng)支管匯入總管后進(jìn)入原除塵系統(tǒng)。但原除塵系統(tǒng)因排風(fēng)量的計(jì)算
、系統(tǒng)風(fēng)壓的確定
、管道的走向、管徑的匹配
、吸塵罩的設(shè)計(jì)都存在欠缺
，至使整個(gè)車間內(nèi)24小時(shí)粉塵迷漫，工人工作環(huán)境非常惡劣
。每次停機(jī)后
，清掃車間內(nèi)的灰塵就需要浪費(fèi)一天的時(shí)間，清理的粉塵就是磷酸二銨成品
，浪費(fèi)可想而知
。
改造后的除塵工藝
由于原車間在設(shè)計(jì)時(shí)只考慮了一臺(tái)旋風(fēng)除塵器的位置
，而增加布袋除塵系統(tǒng)占地面積較大
，所以現(xiàn)場場地受限。綜合考慮場地和運(yùn)行維護(hù)的問題
，并分析了煙氣
、粉塵的性質(zhì)，終采用一個(gè)車間使用一臺(tái)套布袋除塵系統(tǒng)的一級(jí)除塵工藝
，對(duì)整個(gè)車間的所有揚(yáng)塵進(jìn)行集中統(tǒng)合治理
。改造后整個(gè)車間實(shí)現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，崗位粉塵和除塵系統(tǒng)尾排均達(dá)到國家環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)
，實(shí)現(xiàn)整條生產(chǎn)線24小時(shí)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)
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